铝镁合金管6063G-Φ110/100放心选择

1.铝镁合金管母线 铝锰合金管母线的密度很小，仅为2.7g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝镁合金管母线 铝锰合金管母线合金，如硬铝镁合金管母线 铝锰合金管母线、附近超硬铝镁合金管母线 铝锰合金管母线、附近防锈铝镁合金管母线 铝锰合金管母线、附近铸铝镁合金管母线 铝锰合金管母线等。这些铝镁合金管母线 铝锰合金管母线合金广泛应用于飞机、附近汽车、附近火车、附近船舶等制造工业。此外，宇宙火箭、附近航天飞机、附近人造卫星也使用大量的铝镁合金管母线 铝锰合金管母线及其铝镁合金管母线 铝锰合金管母线合金。例如，一架超音速飞机约由70％的铝镁合金管母线 铝锰合金管母线及其铝镁合金管母线 铝锰合金管母线合金构成。船舶建造中也大量使用铝镁合金管母线 铝锰合金管母线，一艘大型客船的用铝镁合金管母线 铝锰合金管母线量常达几千吨。 2.铝镁合金管母线 铝锰合金管母线的导电性仅次于银、附近铜，虽然它的导电率只有铜的2/3，但密度只有铜的1/3，所以输送同量的电，铝镁合金管母线 铝锰合金管母线线的质量只有铜线的一半。铝镁合金管母线 铝锰合金管母线表面的氧化膜不仅有耐腐蚀的能力，而且有一定的绝缘性，所以铝镁合金管母线 铝锰合金管母线在电器制造工业、附近电线电缆工业和无线电工业中有广泛的用途。 3.铝镁合金管母线 铝锰合金管母线是热的良导体，它的导热能力比铁大3倍，工业上可用铝镁合金管母线 铝锰合金管母线制造各种热交换器、附近散热材料和炊具等。 4.铝镁合金管母线 铝锰合金管母线有较好的延展性(它的延展性仅次于金和银)，在100 ℃～150 ℃时可制成薄于0.01mm的铝镁合金管母线 铝锰合金管母线箔。这些铝镁合金管母线 铝锰合金管母线箔广泛用于包装香烟、附近糖果等，还可制成铝镁合金管母线 铝锰合金管母线丝、附近铝镁合金管母线 铝锰合金管母线条，并能轧制各种铝镁合金管母线 铝锰合金管母线制品。??? 5.铝镁合金管母线 铝锰合金管母线的表面因有致密的氧化物保护膜，不易受到腐蚀，常被用来制造化学反应器、附近医疗器械、附近冷冻装置、附近石油精炼装置、附近石油和天然气管道等。

　脱脂时间的延长与脱脂温度的升高对6063G铝镁合金管 管母线具有相类似的影响规律,即脱脂时间越长,合金表面出现斑点、附近斑块腐蚀的可能性越大,斑点、附近斑块腐蚀的影响程度也越来越深。一般脱脂时间应为3min(对200g/L的H2SO4而言),脱脂时间过短或过长都会使型材表面出现不均匀现象,为后续的阳极氧化处理留下隐患。关于脱脂时间的影响作用可从以下两方面介释:(1)脱脂液中的Cl-有扩大斑点和斑块腐蚀的趋势,而且其浓度越高,影响越甚,这种情况下,如果脱脂时间超过正常值,负面作用就更为严重；(2)随着脱脂时间的延长,合金中的微量元素会部分溶解,致使型材表面出现凹凸不平的腐蚀缺陷。2碱洗碱洗是预处理工艺中关键的步骤,碱洗剂以及添加剂,反应温度、附近时间等不同程度地影响着铝型材的表面质量。当碱洗剂和添加剂选定之后,影响碱洗效果的因素是碱洗温度和碱洗时间。2.1温度的影响碱洗时的反应活化能约46kJ/mol,这个数值一般不随蚀洗条件的变化而改变,但反应速度却会因温度升高而加快(温度每升高10℃,速度就增加一倍)。文献研究表明:碱洗时反应温度过高会使铝型材表面产生“干涸斑点”缺陷。当碱洗温度较高时(高于70℃),碱液反应速度非常快,型材从碱洗槽移出时,会有大量的碱液附集在其表面,由于此时型材表面仍然保持较高温度,所以蚀洗速度仍然很高,残留有碱液的区域迅速干涸后出现Al2O3斑点,而且这些斑点在后续处理中很难。另外,由于碱洗温度高,反应速度快,溶解下来的Zn2＋、附近Fe3＋亦能在较短时间内以溶解2再沉积方式进一步加剧局部腐蚀。一般碱洗温度保持在50℃左右较为合适,既能保证碱洗质量,又能防止腐蚀斑点块的发生。2.2时间的影响碱洗时间的长短对处理效果有着至关重要的作用,对于在50℃,用NaOH(50g/L)作为碱洗剂的条件下,时间一般取2min为宜。碱洗时间太短,达不到除氧化膜及活化表面的效果；时间过长,不仅增加铝的损耗量,而且有可能将潜在的缺陷扩大,造成产品报废。3水洗水洗的质量对合金的阳极氧化效果有很大影响,由酸槽、附近碱槽带入的大量杂质离子以及较低或较高的pH值都会产生点蚀,特别是对点蚀敏感的氯离子,因其自催化作用很容易在不完整的钝化膜上产生腐蚀斑点。所以,应注意预处理过程中的水洗质量,在保证充分水洗的情况下,还要适当控制水洗液中的氯离子含量。3.1时间的影响随着水洗时间的延长,铝型材表面斑块腐蚀大大加剧,腐蚀面积也有所增大。显微镜下观察水洗试样,发现斑点腐蚀随水洗时间的变化没有明显的规律性,但斑块腐蚀受水洗时间的影响显著,即水洗时间超过正常值越多,斑块腐蚀的面积越大,颜色也更深。关于水洗时间的确定随处理工序的不同而略有差别,一般脱脂与中和工序后的水洗时间比碱洗后的稍长,但均以不超过2min为宜,以免型材表面出现斑块缺陷。另外,若水洗方式改为冲洗,便能有效地防止表面斑块腐蚀。3.2氯离子的影响研究发现,水洗液中的Cl-有诱发斑块腐蚀的作用。当水洗液中无Cl-存在时,型材表面几乎没有出现斑块腐蚀,只有零星的少量斑点腐蚀；当水洗液中加入0.1g/L的Cl-后,型材表面出现了明显的斑块腐蚀区域,但面积不大,腐蚀程度较浅；当Cl-达到0.3g/L时,型材表面出现了大量的斑块腐蚀,且呈片状连续分布。4中和碱洗过程溶解铝,但合金中许多第二相组分不能溶解,这些物质碱洗后残留于金属表面。另外,一些合金元素如Zn、附近Si等虽溶于碱,但蚀洗时会重新积存于合金表面,所以在阳极氧化前必须进行中和,以表面残留的杂质。要想获得良好的中和效果,下面两点很重要:一是适当控制中和温度,避免因温度过高或过低出现表面缺陷；二是严格控制中和液中的Fe3＋浓度,减少因Fe3＋的氧化性引起的斑点腐蚀。4.1温度的影响温度是中和过程的重要因素,它直接影响中和反应的速度。温度过低,反应不彻底,金属表面的残留杂质很难干净,尤其在冬季作业,更应注意温差的影响；温度过高,铝的溶解速度较快,为斑点腐蚀的扩展准备了条件。一般反应温度控制在20℃较为理想,对于新配制的酸液(特别是H2SO4),应冷却到需要温度再进行中和反应。4.2 Fe3＋的影响实验结果表明,硫酸中和液中Fe3＋的存在,它在一定程度上加速了斑点腐蚀,同时还能诱发、附近加剧斑块腐蚀的发展。当H2SO4中Fe3＋很少时,金属表面的斑点、附近斑块腐蚀很少,反应较均匀；当H2SO4中Fe3＋的浓度达到0.1g/L时,金属表面开始出现斑点腐蚀,并且有散乱的斑块腐蚀分布；当Fe3＋的浓度提高到0.3g/L时,斑点腐蚀的数目和斑块腐蚀的面积均明显增加,型材表面质量很差。研究发现,当Fe3＋浓度很高时,H2SO4中和液的氧化性就很强(因Fe3＋的氧化性很强),致使中和过程中铝的溶解速度加剧,铝型材的表面质量较差。5结束语预处理工艺虽然是阳极氧化处理前的辅助工序,但对铝型材的表面质量有着不可低估的作用。各厂家应从自身的情况出发,制定出切实可行的预处理工艺参数,以提高铝型材的表面处理质量。 [转载需保留出处 –